公司名稱 飛宇系統科技股份有限公司 負責人 黃志鵬 企業網址 http://www.fil-technology.com 創立年度 2017年 公司總部 台北 國內外營運據點 台灣據點：台北、新竹 主要產品項目 企業營運訊息整合：BI 現場管理流程整合：MES, SFT 設備控制資料整合：Data Collector (SCADA) 其他項目：自動化設備, AI, 資安, 大數據, 其他：CPS(網宇實體系統) 應用行業別 機械產業, 其他：射出成型、半導體/面板/印刷電路板 業聯 務絡 窗資 口訊 姓名 黃志鵬 部門 執行長室 職稱 執行長 聯絡電話/分機 03-5750006 信箱 service@fil-technology.com

企業簡介

企業簡介：
具工業4.0(Industry 4.0)與智慧製造(Smart Manufacturing)實務經驗之整合解決方案供應商，藉由服務半導體(Semiconductor)，顯示器(Display)，高階印刷電路板(Printed Circuit Board)業等累積之經驗，提供客戶適時適性之數位轉型(Digital Transformation)最適方案。

產品簡介/解決方案說明

(1) 主要產品名稱：品質根因查找系統，虛擬量測系統，設備健康監控與預診斷系統，大數據分析。

(6) 產品圖示或解決方案架構圖：
客戶導向之數據分析導向數位轉型藍圖

整體解決方案與系統整合範例
註：RDBMS: Relational Database Management System; DFS: Defect File System; MVA: Multivariate Analysis; M2M: Machine-to-Machine; EDA: Engineering Data Analysis; FDC: Fault Detection and Classification; MES: Manufacturing; VM: Virtual Metrology; PMQ: PM (Preventive Maintenance) Qualification; PdM: Predictive Maintenance; EHM: Equipment Health Monitoring; PHM: Prognostics Diagnostics Management; AOI: Automated Optical Inspection; ADC: Automated Defect Classification; OCAP: Out of Control Action Plan

應用案例

主要產品名稱1： 根因分析(Root Cause Analysis)與M2M (Machine-to-Machine)

(1)服務對象：半導體、顯示器及其他製程較複雜工業
(2)應用案例說明：

對高混和 (high-mix)生產工廠，銅製程生產線，乃至同型機台可能因元件供應商，預防保養週期與手法，耗材磨損情形等，造成生產之良率不盡相同，基於”copy-exact”策略，需有效得知差異所在，並與以修正

結合對製程與良率之分析報告，可結合供應商管理，追求穩定之元件品質與合理價格評估

主要產品名稱2：虛擬量測 (Virtual Metrology)

(1)服務對象：半導體、顯示器及其他尋求產能與品質兼顧之業界
(2)應用案例說明：

因需提升良率而增加之抽測(Sampling Rate) 比例，將導致產能瓶頸(Cycle Time 降低)
-高抽測：良率升，產能降
-低抽測：良率降，產能升

導入先進製程控制(Advanced Process Control, APC)策略。如本例之PSH (Photo Space Height)量測，可作為：
-找尋特徵量測點位(Characteristics Measurement Sites)，降低面板內檢測時間
-反饋(feedback)至PSH製程，提升當站製程之品質穩定度
-前饋(feed-forward)至下站ODF (One Drop Filling) 製程，精準控制液晶滴入量

主要產品名稱3：備健康監控 (EHM)與預診斷 (PHM)

(1)服務對象：半導體、顯示器、射出成型，及設備為關鍵投資之業界
(2)應用案例說明：

由於缺乏即時品質量測系統，可能導致發生異常時之大量廢品產生或重工，以射出成型機為例：
-Defects type: flash, short shots, sink marks, voids, burning, contamination, bubbles, surface appearance

對於高投資成本之射出成型機台，需要
-降低找尋問題時間，加速復機時間
-針對時掌握機台生產狀況與原因診斷
-維持設備穩定追求產品品質一致性
-針對原物料變異適時調整設備參數
-依據設備之狀態排定最佳保養週期

 

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